May 15, 2025
Dans des conditions de température extrêmes, la modification du module élastique du ressort de frein est affecté à la fois par les propriétés du matériau et par la plage de température. Pour les matériaux de ressorts en acier au carbone, le module élastique change peu dans la section basse température (-40 ℃ à 0 ℃). Les données expérimentales montrent que dans la plage de -50 ℃ à 50 ℃, la fluctuation du module élastique ne dépasse généralement pas 2 %. Après être entré dans la section à haute température (60 ℃ à 150 ℃), le module élastique présente une décroissance non linéaire à mesure que l'espacement atomique augmente et que la vibration thermique du réseau s'intensifie. À 100 ℃, le module élastique des matériaux typiques en acier au carbone diminue d'environ 3 à 5 %, tandis que le taux de décomposition des matériaux en alliage résistant à la chaleur tels que les alliages à base de nickel peut être contrôlé entre 1 et 3 %. Lorsque la température approche 150 ℃, la diminution cumulée du module élastique de l'acier au carbone peut atteindre 8 à 12 %. Si le matériau subit un traitement thermique spécial ou ajoute des éléments d'alliage tels que le chrome et le molybdène, cette valeur peut être optimisée entre 5 et 8 %. Il convient de noter que le taux de dégradation du module élastique s'accélère avec l'augmentation de la température et que le taux de changement instantané à 150 ℃ peut atteindre 0,1 %/℃, ce qui est principalement dû à l'effet de ramollissement du réseau provoqué par la réduction de l'énergie d'activation du mouvement de dislocation. Pour les ressorts de frein en acier allié silicium-chrome, leur stabilité à haute température est meilleure que celle de l'acier au carbone ordinaire, et le taux d'atténuation du module élastique à 150°C peut être contrôlé dans la plage de 6 % à 9 %. Cela est dû à l'effet de fixation du réseau de carbure stable formé par les éléments d'alliage sur les joints de grains.